Na Rio-Tech, oferecemos os mais diversos serviços de caldeiraria voltados à eletricidade e a outros segmentos da indústria, desde o corte de chapas de aço até a montagem de painéis elétricos de baixa e média tensão.

Quer saber mais sobre esse setor e sobre as soluções da Rio-Tech? Então, acompanhe o texto!

Processo de caldeiraria

A caldeiraria é o processo responsável pela fabricação, montagem e manutenção de equipamentos e estruturas metálicas, como chapas de aço.

Imagine grandes máquinas industriais que contêm itens metálicos e precisam de soldas. A caldeiraria não apenas age na fabricação desses itens, como também na manutenção e no reparo deles.

Em se tratando da fabricação, esse processo dá origem a peças e componentes de metal, como tubos, chapas, perfis e barras, que podem ser utilizados para construir diversos tipos de estruturas, como tanques, caldeiras, vasos de pressão, dutos, suportes e muito mais.

Atuação dos caldeireiros

Os profissionais que trabalham com serviços de caldeiraria são chamados de caldeireiros. Eles são responsáveis por modificar e criar peças a partir de placas brutas de metal. 

Para isso, recebem os desenhos técnicos dos projetos e as especificações para cada tipo de produto que deverá ser produzido. Eles, então, interpretam os projetos e recortam as formas das peças metálicas; em seguida, executam as operações de dobra, soldagem (veja uma representação no vídeo abaixo), montagem e acabamento do material.

Para realizarem essas etapas de trabalho, esses profissionais utilizam ferramentas e máquinas específicas, como maçaricos, dobradeiras, furadeiras, máquinas de soldas (veja um exemplo no vídeo abaixo), entre outras, dependendo da etapa do projeto.

Importância da caldeiraria

Como já falamos, a caldeiraria é uma atividade fundamental em diversos setores da indústria, como petróleo e gás, química, alimentícia, metalúrgica e papel e celulose.

Os equipamentos e estruturas fabricados pelos caldeireiros são essenciais para o funcionamento de processos industriais e para o armazenamento e o transporte de materiais líquidos e gasosos.

Tipos de caldeiraria

Existem diversos tipos de serviços de caldeiraria, sendo que cada um tem características, finalidades e modos diferentes de trabalho:

• Funilaria: utilizada para trabalhos com materiais de aço de baixo teor de carbono, além de outros metais, como cobre e latão. Nesse tipo, as espessuras das chapas costumam não ultrapassar um milímetro.
• Caldeiraria leve: envolve a fabricação de estruturas metálicas leves, como portões, grades, corrimãos, estruturas para telhados, entre outras, muito utilizadas no nosso cotidiano.
• Chaparia: usada para produtos que exigem uma chapa um pouco mais espessa, mas ainda inferior a três milímetros. Além dos mesmos materiais usados na funilaria, novos tipos de matérias-primas e ligas de aço são utilizadas.
• Caldeiraria média: produção de equipamentos e estruturas metálicas de tamanho médio, como tanques de armazenamento, reservatórios, dutos, suportes industriais, silos, entre outros.
• Caldeiraria pesada: fabricação de estruturas e equipamentos de grande porte e alta complexidade, geralmente utilizados em indústrias de grande porte, como petroquímicas, siderúrgicas e refinarias. Alguns produtos são vasos de pressão, caldeiras, reatores, fornos industriais e torres de resfriamento.
• Caldeiraria naval: especializada na construção e montagem de estruturas metálicas para a indústria naval, desde fabricação de cascos de navios até tanques de carga e compartimentos de máquinas.
• Caldeiraria aeroespacial: fabricação de estruturas metálicas e componentes para a indústria aeroespacial, como fuselagens, asas, suportes de motores e estruturas internas de aeronaves.

Produtos fabricados na caldeiraria

Assim como existem diversos tipos serviços de caldeiraria, também são vários os produtos que resultam desses processos. Confira alguns exemplos:

• tanques e silos de armazenamento;
• tubulações industriais;
• vasos de pressão;
• estruturas metálicas para edifícios;
• escadas e corrimãos;
• plataformas industriais;
• equipamentos para tratamento de água e efluentes;
• reatores químicos;
• fornos industriais;
• chaminés e dutos de ventilação;
• transportadores de materiais;
• pontes rolantes;
• suportes e estruturas para equipamentos pesados;
• estruturas metálicas para indústrias de vários segmentos;
• componentes de caldeiras;
• sistemas de filtragem e separação;
• reservatórios e tanques para combustíveis.

Serviços de caldeiraria da Rio-Tech

Agora que você já entendeu a importância da caldeiraria para as indústrias e para o nosso dia a dia, como funciona esse processo e quais os produtos fabricados por ele, vamos te apresentar os serviços de caldeiraria da Rio-Tech.

A Rio-Tech conta com soluções completas de caldeiraria voltadas à eletricidade e a outros segmentos da indústria:

Corte a laser

Na Rio-Tech, possuímos máquina de corte a laser com tecnologias TRUMPF, nas potências 3.000W, 3.200W e 5.000W, e flying optical, realizando o corte de chapas de aço sem nenhum contato da peça com a ferramenta, o que garante um corte preciso e limpo.

Estamparia CNC

A estamparia CNC oferece diversos tipos de formatação, desde os mais simples, como corte e gravação, até os mais complexos, como repuxos especiais de alta produtividade e estampagem. Na Rio-Tech, ela é feita por meio de puncionadeiras CNC TRUMPF.

Dobra CNC

A etapa de dobras é feita com dobradeiras CNC TRUMPF, equipamentos que garantem mais precisão e qualidade, devido ao sistema de controle de ângulo (ABC), às trocas rápidas de ferramental e aos conjuntos de batentes com seis eixos. Essas ferramentas garantem maior qualidade à conformação de metais.

Usinagem CNC

Contamos com tornos CNC e mecânicos para usinagem de precisão em componentes, além de outros equipamentos como fresadora, furadeira radial, prensa e curvadora de tubos. Esse processo é controlado pelo Controlador Lógico Programável (CLP), para a fabricação de peças complexas e diversas.

Solda

Utilizamos equipamentos semiautomáticos para soldagem de metais ferrosos e não ferrosos, proporcionando uma união resistente e com qualidade no aspecto superficial do cordão de solda.

Nossas soldagens são dos tipos MIG, MAG, TIG, ponto e capacitiva. Contamos, ainda, com a certificação da Norma Internacional de Soldagem - AWS até 32mm.

Pintura

Oferecemos serviço de tratamento superficial por meio de fosfatização tricatiônica e jateamento com granalha de aço inoxidável e óxido de alumínio, garantindo maior ancoragem à pintura.

Contamos com uma linha automatizada para pintura eletrostática a pó, com transportador aéreo, estufas de secagem contínua e cabines estacionárias, além de uma linha de pintura líquida com sistema airless com cortina d’água e tanques de pressão.

Nossos processos de pinturas são elaborados por inspetor de pintura nível II e acompanhados, em tempo integral, por um profissional de qualidade treinado na ABRACO (Associação Brasileira de Corrosão).

Montagem

O último dos serviços de caldeiraria da Rio-Tech é a montagem. Contamos com um corpo técnico qualificado para realizar montagens de conjuntos e subconjuntos mecânicos, além de técnicos treinados para montagens elétricas de painéis de baixa e média tensão, seguindo os requisitos previstos na NR-10.

Conte com a Rio-Tech!

Quer saber mais sobre os nossos serviços de caldeiraria e solicitar o seu orçamento? Basta entrar em contato conosco.

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Na metalurgia, esse método sempre teve um espaço especial na linha de fabricação. O metal ganha novas formas na caldeiraria e vai para diversos setores, como indústrias, construção civil, tecnologia e até o agronegócio.

Quer entender mais sobre esse ramo? Então, acompanhe este texto!

O que é a caldeiraria?

A caldeiraria é o processo responsável pela fabricação de utensílios metálicos por meio de técnicas de corte, dobra e soldagem de chapas de metal, criando peças únicas e de grande utilidade. Inclusive, nessa área, é possível criar ferramentas personalizadas, conforme a necessidade do projeto.

Embora existam muitos equipamentos para auxiliar na execução, esse processo de desenvolvimento de uma ferramenta é um trabalho quase que manual, pois exige testes e correções para validá-la para uso em escala na produção.

Na caldeiraria, o profissional recebe uma placa de metal bruta, ou seja, a matéria-prima para criar a peça, e a partir daí, com o projeto em mãos, molda aquela placa para que ela fique igual ao pedido. Isso é feito de várias maneiras, usando diferentes técnicas. Por isso, o caldeireiro precisa ser extremamente qualificado para garantir um bom produto final.

Qual a diferença em relação à metalurgia?

Muita gente confunde os dois termos, porém é preciso entender que, embora a caldeiraria faça parte da metalurgia, elas são processos diferentes.

Enquanto a caldeiraria é responsável por produzir equipamentos específicos, a metalurgia é a área que estuda os metais e suas propriedades, abrangendo todo o processo de transformação deles em ligas e produtos acabados (como aço, alumínio, cobre etc.), desde a sua extração.

Quais as aplicações da caldeiraria?

Essas técnicas são utilizadas em vários setores da nossa economia, além da indústria, como construção civil, agronegócio, naval e muitos outros. Isso se dá devido à sua versatilidade na criação de peças e equipamentos como:

• tanques;
• tubos de exaustão;
• dutos;
• plataformas;
• escadas;
• silos;
• estrutura de máquinas;
• roscas transportadoras.

Esse ramo é muito extenso e vamos te mostrar dois exemplos disso. Imagine uma fazenda produtora de soja no interior de Goiás que acabou de fazer a colheita. Bom, ela precisa armazenar todo o material para iniciar o transporte, seja para outros estados ou para exportar para fora do país, concorda? É por meio dos silos fabricados na caldeiraria que a fazenda terá seu armazenamento seguro.

Saindo do campo e indo para o meio do oceano, as redes petrolíferas também precisam de tanques para armazenar petróleo e outros líquidos ou até mesmo dutos e tubos para o trabalho. Então, é missão do caldeireiro produzir esses equipamentos.

Além disso, a caldeiraria é aplicada em vários outros segmentos, na criação de peças para máquinas, escadas, plataformas para fábricas, roscas transportadoras e muito mais!

Qual a história da caldeiraria?

Como dissemos, a caldeiraria tem origem ainda na Idade Média, quando a humanidade começou a trabalhar melhor com o metal. Podemos chamar de caldeireiros os profissionais que montavam armaduras, escudos e outros apetrechos para os cavaleiros.

Naquela época, a chapa de metal era aquecida e, por meio do martelamento, ia ganhando a forma desejada. Com o tempo e a evolução, o processo foi se aprimorando e ganhando a forma como conhecemos hoje. Porém, a grande mudança ocorreu na Revolução Industrial, no início do século 18, quando surgiram equipamentos a vapor.

Com esse crescimento, a caldeiraria ganhou destaque, sendo essencial desde a criação de máquinas de tear até na ferrovia para transportar pessoas. Hoje, com ajuda da tecnologia, ela ainda segue tendo sua importância na indústria.

Quais os tipos de caldeiraria?

Vale destacar que na caldeiraria existe o caldeireiro, responsável por criar a peça, e o profissional que faz a montagem, como o funileiro. Por isso, confira a seguir os tipos desse setor tão fundamental para a economia:

• Funilaria: o profissional trabalha com aço de baixo teor de carbono, de mais fácil manuseio, além de cobre, latão e outros metais. A espessura da chapa não ultrapassa um milímetro.
• Chaparia: indicada para serviços que exigem uma chapa um pouco mais espessa, mas ainda inferior a três milímetros. Nessa divisão, já se trabalha com todos os tipos de metais e outras ligas de aço.
• Caldeiraria média: destinada à fabricação de utensílios leves ou médios, e não estruturais ou equipamentos. As espessuras das chapas são de no máximo dez milímetros para a criação de prateleiras, tampas, calhas e tubulações.
• Caldeiraria pesada: esta trabalha com chapas acima de dez milímetros de espessura e com vários tipos de aço, sendo responsável pela fabricação de equipamentos pesados, como silos, tanques, plataformas e outras peças.

Quais são as técnicas aplicadas na caldeiraria?

Agora que já falamos um pouco sobre a caldeiraria e como ela pode ser aplicada, vamos explicar as técnicas usadas nesse processo:

Corte

O processo de corte é essencial dentro da caldeiraria e pode ser realizado de diversas formas, especialmente das maneiras listamos a seguir:

• oxicorte: utiliza oxigênio para oxidar o metal a altas temperaturas, permitindo o corte;
• corte a plasma: usa um jato de plasma ionizado para cortar metais condutores;
• corte a laser: utiliza um laser para cortar materiais metálicos com alta precisão.

Dobra

Após o corte, é feito o processo de conformação, também conhecido como dobra, no qual o produto é moldado de acordo com a necessidade de sua produção. Geralmente, a dobra é realizada das seguintes maneiras:

• manualmente: por meio do uso de ferramentas manuais, como prensas e dobradeiras, para curvar e moldar metais;
• com máquinas CNC (Comando Numérico Computadorizado): máquinas controladas por computador para dobrar chapas metálicas com alta precisão.

Soldagem

Após as peças serem cortadas e dobradas, o processo de soldagem vai uni-las, tornando-as estruturas mais resistentes e seguras. Os tipos mais comuns de soldagem são:

• soldagem a arco elétrico: realizada por um arco elétrico para fundir metais, geralmente com um eletrodo revestido;
• soldagem a gás;
• soldagem por resistência: aplica corrente elétrica para fundir e unir metais, sendo usada especialmente em junções de chapas.

Usinagem

Depois, as peças passam pelo processo de usinagem, que prepara esse material para a montagem. Alguns exemplos são:

• torneamento: uma máquina de torno gira e corta peças metálicas, preparando-as para a montagem;
• fresagem: remove materiais que estejam sobrando;
• rosqueamento: criação de furos e roscas em peças metálicas para o encaixe.

Montagem e ajustes

Depois de preparadas, as peças são montadas e ajustadas. Isso pode ser feito das seguintes maneiras:

• soldagem de montagem: une peças metálicas para formar estruturas;
• montagem mecânica: une as peças e os componentes por meio de parafusos e porcas (sem soldagem);
• calandragem de chapas: processo para curvar e moldar chapas metálicas em formas desejadas, como cilindros.

Revestimento

Após montadas, as estruturas precisam passar por processos de revestimento e acabamento:

• pintura: aplicação de camadas protetoras de tinta para evitar corrosão;
• galvanização: recobrimento de metais com zinco para proteção contra corrosão.

Controle de qualidade

Depois de prontas, as estruturas devem ser inspecionadas por especialistas e passar por testes de qualidade, de modo a analisar a integridade estrutural, possíveis vazamentos e a resistência das peças.

Esses passos desempenham um papel fundamental na caldeiraria, contribuindo para a produção de estruturas metálicas seguras, duráveis e alinhadas aos padrões e às regulamentações do setor.

Quais são os equipamentos utilizados?

Agora que citamos as técnicas aplicadas na caldeiraria, vamos falar um pouco sobre os equipamentos utilizados nesses processos.

Máquinas de corte

• Oxicorte: equipamento que usa oxigênio e jato de gás para corte.
• Máquinas de corte a plasma.
• Máquinas de corte a laser.

Máquinas de dobra

• Dobradeiras manuais e mecânicas: prensas e dobradeiras.
• Dobradeiras CNC: máquinas controladas por computadores.

Máquinas de soldagem

• Máquinas de solda com eletrodo revestido, MIG/MAG, TIG.
• Máquinas de solda por resistência: utilizadas para soldar peças por meio da aplicação de corrente elétrica.

Máquinas de usinagem

• Tornos.
• Fresadoras: máquinas para cortar, desbastar e modelar peças metálicas.
• Máquinas de furação: furadeiras e máquinas de perfuração.

Máquinas de calandragem e manipulação

• Calandras de chapas: equipamentos para curvar e moldar chapas metálicas.
• Pontes rolantes: transportam peças e estruturas pesadas dentro da oficina.
• Talhas: equipamentos de elevação para içar e movimentar cargas.

Equipamentos de proteção e segurança

• EPIs: capacetes, óculos de proteção, luvas e outros itens para garantir a segurança dos trabalhadores.
• Sistemas de exaustão: remoção de fumos e gases gerados durante alguns processos, como o de soldagem.

Instrumentos de medição e testes

• Paquímetros, micrômetros e níveis: equipamentos usados para a medição precisa de dimensões.
• Equipamentos de ensaios não destrutivos (END): ultrassom, radiografia, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, entre outros.
• Testes hidrostáticos: verifica a resistência à pressão de vasos de pressão.

Ferramentas manuais e elétricas

E, claro, dentro de todas as etapas da caldeiraria, são usadas outras ferramentas que auxiliam os caldeireiros, como chaves, martelos, serras e esmerilhadeiras, que podem ser usadas em vários momentos.

Como trabalha o caldeireiro?

Você viu neste texto o que é e como funciona a caldeiraria no processo industrial. Além disso, contamos um pouco, também, sobre a história dessa técnica que, embora exista há séculos, permanece sendo fundamental para muitos processos industriais.

Nessa área, o caldeireiro trabalha de diversas formas com o metal, uma delas é fazendo soldas. Quer saber mais sobre isso? Confira o texto que fizemos sobre os tipos de soldas e suas aplicações!

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Essas combinações mudam as propriedades do material e determinam onde ele será mais eficiente. Por exemplo, enquanto alguns são perfeitos para estruturas pesadas, outros são ideais para peças que precisam de alta precisão e durabilidade.

Na metalurgia, na indústria, na construção civil… cada um desses setores utiliza um modelo diferente do metal, por isso é fundamental saber qual a propriedade de cada um antes de comprá-lo.

Então, se você quer entender melhor os tipos de aço e onde cada um deles é usado, continue a leitura. Vamos te mostrar os principais exemplos de aço existentes no mercado e a funcionalidade de cada um deles.

Quais são os tipos de aço?

Devido às suas diversas aplicações no setor produtivo, existem vários tipos de aço, cada um com suas características e pontos fortes. O que fabrica um carro, por exemplo, é diferente do usado na construção civil, assim como o metal que vai na sua geladeira é outro em relação ao usado em máquinas agrícolas.

Entretanto, apesar das variedades, há algo comum entre todos eles: o aço é feito de ferro e carbono. Esses dois metais formam a liga metálica que é o aço, mas é a quantidade de cada um e a inserção de outros metais na composição que fazem toda a diferença.

Viu como eles não variam apenas em formato, como chapas, cabos, vigas e até mesmo tubos? Para que o aço tenha resistência e durabilidade para o trabalho que irá exercer, ele precisa ter uma composição própria. Por isso, vamos falar agora dos principais tipos de aço no mercado.

Aço carbono

Um dos exemplos de aço mais comuns na indústria, o aço carbono é uma liga de ferro e carbono. Entretanto, o teor desse segundo elemento na fórmula faz o metal ter propriedades diferentes. Tanto é que ele é dividido em:

• alto carbono: a fórmula é feita com 0,5% a 2,11% de presença de carbono e oferece maior resistência ao desgaste e à dureza. Porém, ele tem menor ductilidade se comparado aos outros aços;

• médio carbono: neste tipo de aço, o elemento é acrescentado de 0,2% a 0,49% na liga metálica. Por causa disso, ele é mais resistente nas questões térmicas, além de ter uma dureza e uma tenacidade maior em relação ao baixo carbono;

• baixo carbono: o aço com essa denominação tem de 0,05% a 0,2% de carbono na sua formação. Ele é o aço mais fácil de ser soldado e é usinável. Esse metal tem uma dureza considerada baixa e uma alta tenacidade, assim possui uma resistência menor do que os outros tipos.

Benefícios do aço carbono

O aço de baixo carbono possui um valor acessível, boa soldabilidade, além de ótima tenacidade. Já o aço de médio carbono tem como características uma boa usinabilidade, além de tenacidade e temperabilidade médias. 

Ainda, entre as características do aço de alto carbono estão a baixa tenacidade, soldabilidade e forjabilidade, além de alta temperabilidade e boa resistência mecânica. 

Utilizações do aço carbono

O aço de baixo carbono é utilizado em componentes estruturais e automotivos, maquinários, tubos, parafusos, etc. Já o aço de carbono médio pode ser aplicado em equipamentos para operação sob pressão, manivelas, engrenagens, eixos, peças ferroviárias, entre outros.

Ainda, os aços de alto carbono geralmente é utilizado em ferroviárias, equipamentos de mineração, entre outros.

Aço-liga

Outro exemplo de metal muito utilizado na metalurgia e na indústria no geral é o aço-liga. Ele possui uma quantidade elevada de outros elementos em sua composição, o que garante a ele característica própria. Além do ferro e do carbono, é elevada a concentração de um terceiro metal, que pode ser o cromo, o manganês, o vanádio, o silício ou o níquel.

Assim como no aço carbono, a quantidade desse novo elemento na liga metálica é o que diferencia os vários tipos de aço-liga, que são: baixa liga (até 5% de metal aditivo), média liga (de 5% a 12%) e alta liga (acima de 12%).

Só para demonstrar suas características, o aço silício tem boa permeabilidade magnética, dureza e resistência a ácidos. Enquanto isso, o metal com vanádio suporta cargas e é resistente à corrosão.

Benefícios do aço-liga

As vantagens do aço- liga estão relacionadas à adição dos elementos químicos em sua composição. Sendo assim, eles possuem dureza maior, maior temperabilidade, resistência mecânica, resistência ao desgaste, à corrosão ou ao calor.  

Utilizações do aço-liga

Por ser um material versátil e com várias aplicações, o aço-liga pode ser utilizado em diversos segmentos como serralheria, agricultura, eletrodomésticos, veículos e componentes mecânicos, como eixos e engrenagens.

Aço inox

Além do aço carbono e do liga, a metalurgia atua com o aço inox, ou inoxidável. Além do ferro e do carbono, o aço inoxidável tem um percentual de, no mínimo, 10% de cromo. Essa formação traz também um brilho característico ao metal, sendo usado até mesmo em projetos arquitetônicos em ambientes externos.

Benefícios do aço inox

O aço inoxidável, possui diversos benefícios como alta resistência à corrosão devido à adição do cromo, durabilidade, baixa condutividade de calor e resistência à deformação.

Utilizações do aço inox

Por apresentar diversos benefícios, o aço-inox pode ser encontrado em diferentes aplicações. Em residências, ele pode ser utilizado em portas e portões, móveis e eletrodomésticos. Já na indústria e comércio, é usado em equipamentos relacionados a alimentos, refrigeração, tubulações, e outros, isso porque, é facilmente esterilizado e resistente à corrosão. 

Quais os melhores tipos de aço?

Com tantos tipos de aço no mercado, você deve estar se perguntando qual deles é o melhor. No entanto, não existe um superior ao outro: eles possuem apenas indicações diferentes.

Colocar um aço carbono em um ambiente com água, como um tanque, por exemplo, não é o mais indicado. Isso não quer dizer que ele é pior, mas que não serve para essa situação, como acontece com o aço inoxidável.

Quer fazer a escolha certa?

Agora que você já conhece os principais tipos de aço e suas funcionalidades, fica mais fácil buscar pelo que se encaixa melhor para o seu projeto. Porém, outro detalhe importante é a solda que você precisará utilizar!

Sendo assim, conversar com especialistas antes de tomar a decisão final ainda é a melhor dica que podemos te dar hoje.

Mas olha, no nosso blog, falamos sobre os vários tipos de soldas existentes, assim como fizemos neste texto com os tipos de aço. Que tal conferir o nosso artigo?

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Contudo, na indústria existem várias maneiras de se fazer a solda – e isso interfere no resultado. Por isso, para ter uma de qualidade, é preciso entender os diferentes tipos de soldas existentes e suas aplicações.

Quer saber mais sobre isso? Acompanhe conosco neste texto!

O que é e para que serve a soldagem?

A soldagem é o processo de união de materiais, metais ou não metais, feito por meio do aquecimento. Para isso, o profissional se utiliza de outros materiais adicionais e pode ou não utilizar pressão.

Conforme já mencionamos, existem vários tipos de soldas, cada um deles com uma aplicação diferente. Isso mostra como a soldagem é muito útil em diversos setores da nossa economia, como indústrias, metalúrgicas e afins.

Para fazer a solda, é possível aplicar diversas fontes de energia, como mecânica, química, elétrica ou radiante. 

A soldagem é utilizada em processos que vão desde a produção de pequenos componentes eletrônicos de um celular ou computador, por exemplo, até a fabricação de grandes estruturas metálicas que servirão de alicerce em uma obra.

Como existem vários tipos de soldas, o mercado exige, cada vez mais, mais conhecimento dos profissionais. Principalmente porque no processo de soldagem não pode haver falhas, para evitar prejuízo e garantir a segurança do produto.

Veja, no vídeo abaixo, como é realizado um dos tipos de soldas:

Quais os tipos de soldas?

Então, agora que você entendeu o que é o processo de soldagem, vamos explicar detalhadamente os tipos de soldas para que você compreenda suas principais diferenças e aplicações.

Solda de eletrodo revestido

A solda de eletrodo revestido é a mais comum no mundo, muito por ser fácil de comprar e de encontrar. Ela leva esse nome porque o eletrodo revestido, ao ser consumido, vira um cordão de solda (veja, no vídeo abaixo, como ela é feita).

Nesse processo, a solda fica com uma proteção contra contaminações pelo ar e por corrosão, por exemplo. Ela é feita em diversos materiais, como aço, alumínio, ferro fundido, cobre e níquel, e pode ser utilizada na fabricação de equipamentos para segmentos diversos.

Arco de plasma

A soldagem por arco de plasma utiliza um arco elétrico para fundir metais. O arco elétrico é um processo que utiliza eletricidade para criar um arco de plasma entre um eletrodo e a peça de trabalho. 

O arco elétrico é criado por uma fonte de energia elétrica (eletrodo) — geralmente feito de tungstênio ou algum outro metal refratário —, que é usada para ionizar o gás de proteção que está sendo usado para proteger o arco elétrico da atmosfera circundante. Dessa forma, esse processo funde os metais, criando uma solda forte e durável.

A soldagem por arco de plasma é amplamente utilizada na indústria de fabricação para soldar uma variedade de metais diferentes, sendo particularmente útil para a soldagem de metais de alta resistência, como o titânio.

Esse tipo de solda também é usado na fabricação de equipamentos médicos, em peças de titânio e aço inoxidável, além de ser útil na fabricação de próteses e implantes médicos, sendo necessário um alto grau de precisão e qualidade.

Outra aplicação da soldagem de arco de plasma é na indústria aeroespacial, para fabricar peças para aeronaves e foguetes e equipamentos que são expostos a altas temperaturas e pressões, como turbinas de avião e bicos de foguete.

Por fim, esse tipo de soldagem também é utilizado na indústria automotiva, em peças de alumínio e aço inoxidável, possibilitando a fabricação de carrocerias de automóveis e componentes de motores.

Feixe de elétrons

Nesse tipo de solda, um raio de elétrons é disparado no ponto determinado para soldar os materiais, tudo em alta velocidade. Assim, as chapas derretem os materiais soldados em um processo que ocorre a vácuo. É uma soldagem mais cara e específica, como em componentes de transmissão e até aeroespaciais.

É uma maneira mais moderna de fazer a soldagem, tanto que é automatizada, feita com ajuda de computadores.

Hidrogênio atômico

A solda de hidrogênio atômico é um dos tipos de soldas que utiliza o hidrogênio como gás de proteção, sendo muito utilizada em processos que requerem alta precisão e qualidade, como na indústria automotiva, aeroespacial e na produção de equipamentos eletrônicos.

Para fazer a solda de hidrogênio atômico, é necessário um equipamento específico, que é chamado de forno de hidrogênio. Nele, a peça a ser soldada é aquecida em uma atmosfera controlada, que é composta por hidrogênio e argônio e que evita que o metal entre em contato com o oxigênio do ar, o que poderia enfraquecer a solda.

Por não utilizar nenhum tipo de metal de adição, a solda de hidrogênio atômico possui alta qualidade e resistência e é considerada mais limpa e homogênea.

Além disso, ela é capaz de produzir uma solda sem a presença de porosidade, o que é muito importante em aplicações que exigem alta resistência à pressão, como em tubulações de petróleo e gás. 

Outra vantagem desse tipo de soldagem é que ela pode ser utilizada em uma ampla gama de materiais, como aço inoxidável, titânio, alumínio e outros metais.

Na indústria automotiva, essa técnica é utilizada na produção de motores, carrocerias e outras peças que exigem alta precisão e resistência. Já na indústria aeroespacial, é aplicada na fabricação de aviões, foguetes e satélites.

Também é muito utilizada na produção de equipamentos eletrônicos — como chips, placas de circuito impresso e outros componentes — e na fabricação de equipamentos médicos, como próteses e instrumentos cirúrgicos.

MIG e MAG

Esses são dois tipos de soldas, mas a única diferença está no fluxo de gás. Neles, um arco elétrico consumível na forma de arame tem o contato com a peça soldadora. No MIG, o gás usado é o argônio e é inerte, enquanto no MAG é uma mistura de argônio e dióxido de carbono e é ativo.

A vantagem é que essa técnica entrega qualidade e alta produtividade e é pontual, eliminando perdas no processo. Ela é muito popular no mercado e aplicada em diferentes segmentos, como a indústria automotiva.

TIG

Um eletrodo de tungstênio é a peça-chave desse tipo de solda. A abertura de arco elétrico é feita entre esse elemento e a peça do material a ser soldado. Aliás, TIG significa “Tungstênio Gás Inerte”, em português. 

Essa soldagem pode ser manual, semiautomática ou até robotizada. Ela é aplicada em diferentes tipos de materiais e muito utilizada nos seguintes setores e situações:

• indústria nuclear, devido à precisão da solda TIG e à segurança que ela garante ao material final;
• indústria aeroespacial, devido às propriedades mecânicas desse tipo de solda;
• soldagem de tubulações e chapas com baixa espessura;
• indústria alimentícia.

Arame tubular

A soldagem por arame tubular tem como principais elementos as propriedades químicas e físicas do arame. Ela é viável por usar o mesmo equipamento do processo do MIG/MAG.

Na verdade, o que muda em relação a esses outros dois tipos de soldas é o arame, sendo tubular e preenchido com fluxo e consumíveis. As soldas de alta qualidade nessa técnica surgem com a associação desse fluxo e da proteção gasosa externa.

Esse tipo de solda é amplamente aplicado na fabricação de peças para automóveis, navios, indústrias nucleares e petrolíferas, entre outros segmentos.

Oxigás

Entre todos os tipos de soldas, essa é considerada a mais perigosa porque usa gases explosivos e chama, então exige experiência do soldador. Esse processo de soldagem acontece por meio do calor gerado pelo maçarico que derrete os metais.

Por causa do perigo, ela se tornou uma das menos usadas no mercado, além de trazer dificuldade no controle da soldagem. Ela tem a opção de usar ou não a adição de outro metal na solda.

Arco submerso (SAS)

Na soldagem de arco submerso, o processo de soldagem é realizado por fusão, no qual um arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de arame contínuo e a peça de trabalho. 

Nessa técnica, o arco elétrico é completamente submerso em um fluxo granular de material de enchimento. O fluxo granular é composto por uma mistura de pó de fluxo e grânulos e serve para proteger o arco elétrico, reduzir a perda de calor para o ambiente e fornecer uma escória protetora sobre o metal de solda. 

O arame contínuo é alimentado automaticamente para a zona de soldagem e, à medida que é fundido pelo arco elétrico, fornece o material de enchimento para a poça de fusão.

O processo de SAS é geralmente realizado em uma única passagem e é adequado para a soldagem de juntas de grande espessura em aços carbono, de baixa liga, aços inoxidáveis e outros metais. 

Além disso, esse tipo de soldagem é realizada com uma corrente elétrica relativamente alta, geralmente na faixa de 600 a 1500 A, e uma tensão relativamente baixa, geralmente entre 30 e 45 volts. A taxa de deposição típica para a SAS é alta, geralmente na faixa de 10 a 25 kg / hora.

A soldagem de arco submerso é amplamente utilizada em aplicações de fabricação que exigem alta produtividade e qualidade de solda. Algumas das principais aplicações incluem:

• fabricação de navios e plataformas offshore, devido à alta taxa de deposição da SAS, que ajuda a reduzir os tempos de produção e o custo geral de fabricação, e ao fato de ela ser adequada para a soldagem de chapas grossas, que são comuns na construção de navios e plataformas de petróleo;
• indústria de energia, na fabricação de caldeiras, tubulações e equipamentos de geração de energia, visto que é indicada para aplicações de alta pressão e temperatura;
• indústria metalúrgica, na fabricação de equipamentos pesados, como estruturas de pontes, componentes de aeronaves e peças para máquinas pesadas. Isso porque a SAS é adequada para soldar chapas de aço de alta resistência e fabricar peças grandes e complexas;
• indústria de petróleo e gás, na fabricação de tubos, tanques e outras estruturas de aço que são frequentemente expostas a ambientes corrosivos e de alta pressão, já que a solda de arco submerso é capaz de produzir uma junta forte e resistente à corrosão;
• indústria automotiva, especialmente na fabricação de chassis e carrocerias, pois é capaz de produzir juntas fortes e uniformes, com alta produtividade e eficiência;
• indústria ferroviária, na fabricação de trilhos e estruturas de pontes, sendo uma técnica muito selecionada por ser capaz de produzir juntas de alta qualidade e com alta resistência;
• indústria aeroespacial, especialmente na fabricação de estruturas de aviões.

Qual a importância de uma soldagem de qualidade?

Bom, agora que já estabelecemos que a soldagem é um processo amplamente utilizado em diversos setores da indústria — desde a construção civil até a fabricação de componentes para aeronaves —, é hora de analisarmos a importância de que esse trabalho seja de qualidade.

A qualidade da soldagem é um aspecto fundamental, uma vez que a resistência e a durabilidade da peça final dependem diretamente da qualidade da solda.

Por isso, apesar de existirem diversos tipos de soldas, é importante garantir que todos eles sejam realizados de forma adequada, com controle de parâmetros como temperatura, velocidade de soldagem e pressão. Além disso, também é necessário utilizar materiais de qualidade e preparar as superfícies a serem unidas de forma adequada.

Isso porque uma soldagem de qualidade tem impactos significativos no desempenho das peças que a utilizam. Quando é realizada adequadamente, é possível obter uma união forte e resistente entre os materiais, garantindo que a peça final tenha as propriedades desejadas de resistência mecânica, estanqueidade, condutividade térmica e elétrica, entre outras.

Agora, quando a soldagem é realizada de forma inadequada, podem ocorrer defeitos como porosidade, trincas e inclusões, comprometendo a resistência da peça e reduzindo sua vida útil.

Além disso, uma soldagem mal-executada pode gerar perdas financeiras significativas, uma vez que a peça pode precisar ser retrabalhada ou mesmo descartada.

Qualidade da soldagem e normas técnicas

Para garantir a qualidade de todos os tipos de soldas, existem normas técnicas que estabelecem critérios que vão desde a seleção dos materiais até a realização dos testes de qualidade.

No Brasil, uma das principais normas é a NBR 14842, que estabelece as diretrizes para o processo de soldagem em aço carbono e baixa liga.

Seguir as normas técnicas é fundamental para garantir a qualidade da soldagem e evitar problemas futuros. Além disso, o cumprimento das normas é um requisito legal em muitos setores da indústria, sendo necessário para obtenção de certificações e autorizações.

Importância da qualificação de soldadores

Outro aspecto fundamental para garantir a qualidade de todos os tipos de soldas é a qualificação dos profissionais envolvidos no processo. O soldador deve ser capacitado e treinado para realizar a soldagem de forma adequada, seguindo as normas técnicas e utilizando os materiais e equipamentos corretos.

Também é importante que o soldador esteja familiarizado com as particularidades da técnica de soldagem utilizada e saiba identificar possíveis problemas.

Quais tipos de soldas escolher?

Para escolher os tipos de soldas ideais, é necessário analisar as necessidades e os materiais utilizados em cada processo, seguindo as aplicações mencionadas acima.

Os vários tipos de soldas são fundamentais para o processo de fabricação ou manutenção de equipamentos, assim como para projetos elétricos industriais. Afinal, como já dissemos, vários componentes elétricos precisam de soldas para serem unidos e funcionarem.

Quer saber mais sobre projeto elétrico industrial? Acesse nosso conteúdo completo sobre o assunto e tire suas dúvidas.

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